近几年，随着我国经济的发展，人们的生活水平得到了提高，对建筑外观、居住环境也越来越重视，很多住宅用户将混凝土的外观质量作为评价建筑质量的重要指标。在混凝土浇筑过程中，如果混凝土中的含气量增加，其抗压强度将会降低，为了降低这种缺陷，一般混凝土拌合中会加入少量的引气剂，这样就可以保证混凝土中的气泡形成微小均匀的气泡，使得混凝土密闭独立，从混凝土结构理论来讲这些直径非常小的气泡能够形成毛细孔，可以在不减小混凝土强度的前提下增加混凝土的耐久性。但是在实际施工中，现浇混凝土总是存在一定的质量问题，这些主要是由于模板安装及混凝土浇筑时的质量问题所引起的，这些质量问题一般为麻面、蜂窝、空洞、露筋、裂缝等，如果没有做好修理，就可能导致钢筋锈蚀降低结构的承载能力。本文就针对混凝土的施工和外观质量进行分析，提出消除混凝土表面气泡的施工措施。 
　　1 气泡产生的机理分析 
　　气泡的产生主要是一种物理现象，在施工过程中，主要与管理方法、施工人员的施工行为、施工环境、施工原材料的质量、施工工艺等情况相关，下面就分别进行分析。 
　　1.1 施工材料方面的原因 
　　1）混凝土结构设计。混凝土结构在设计过程中如果过分追求线形和美观，在一定程度上就增加了混凝土表面气泡出现的机率，因为要设计曲线型的混凝土构件，就要增加钢筋的设置，一旦混凝土保护层厚度过薄，就会在表面留下气泡。 
　　2）原材料不合格。施工材料中针片状含量过多，在拌制混凝土过程中，这些针片状不能很好的形成结构，并且在搅拌中会产生大量的气泡，细料也不能及时填充内部的孔隙，最终形成自由空隙，产生气泡。 
　　3）水灰比不合适。水泥用量和水灰比是产生气泡的重要原因。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少。其原因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他因素导致的空隙，而水的减少可以使自由水形成的气泡（混凝土中水泡蒸发干后，便成为气泡）减少。另外，在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应耗费部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量增大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。 
　　4）混凝土中掺合料控制不好。为了保证混凝土的和易性和满足长途运输要求，常常在混凝土中添加适量的掺合料，添加这种掺合料后，可能会在混凝土搅拌过程中带入大量气泡，这些气泡可以保证混凝土的和易性、可泵性，但是在添加过程中，施工人员没有掌握好量，最终导致混凝土的质量欠缺。 
　　1.2 施工工艺方面的原因 
　　混凝土表面气泡的形成除了和原材料、坍落度、配合比、级配情况、掺合料等有关，同时还与施工工艺有关。 
　　1）混凝土的搅拌时间。在混凝土搅拌过程中，规范对搅拌时间做了严格的规定，其中混凝土的搅拌时间对混凝土内部是否产生气泡没有很大的影响，但是如果搅拌时间不够，搅拌的就会不均匀，同样的水灰比外加剂会有不同的影响，搅拌到的地方可能会有过多的气泡，而未搅拌到的地方可能会出现坍落度不够，在混凝土运输过程中会出现离析现象，同时过分的搅拌会使得混凝土中夹带着过量的气泡带来一定的负面影响。 
　　2）混凝土振捣。在混凝土浇筑过程中，应该做好振捣工作，振捣施工人员的行为对混凝土表面出现气泡的情况有着根本的不同，作为混凝土结构，振捣的时间越久，混凝土的密实性应该愈好，但是在实际振捣过程中，过多的振捣可能导致内部的气泡不能及时上浮，反而会出现离析现象；对于未振捣的地方可能会出现过多的表面气泡，可见欠振和过振都会使得混凝土出现不密实而导致混凝土出现空洞和气泡。 
　　1.3 产生气泡对混凝土的危害 
　　当混凝土中的气泡粒径在50 mm以下，这对增加混凝土的耐久性和抗冻性有很大的帮助，一般这样的气泡都是通过添加引气剂得到的，这些较小的气泡同时可以保证混凝土构件的脆性而增大混凝土的韧性，对混凝土的危害主要表现在以下方面。 
　　1）降低了混凝土的强度。如果没有做好表面气泡的消除工作，这些气泡就减少了混凝土截面面积，导致混凝土构件内部不密实，从而降低了混凝土构件的强度。 
　　2）降低混凝土构件的耐腐蚀性能。混凝土构件表面出现了大量的气泡，降低混凝土构件的保护层厚度，加速了混凝土构件表面碳化的过程。 
　　2 防治措施 
　　1）把好混凝土原材料进场关。做好材料的采购工作，混凝土中所用的原材料，如水泥、砂石等对混凝土的浇筑质量产生很大的影响，在进场前材料管理人员要对所有的材料进行检查和验收，对于水泥进场应该做好出厂合格证、质量证明文件等，同时还要对这批材料进行抽样检查，保证强度、初凝时间、安定性是否合格等；对于粗集料应该做好含泥量的检验，保证含泥量控制在3%以内，并且选择粒径合适的砂子，不得使用山砂和有颜色的河砂。 
　　2）控制混凝土拌和质量的措施。做好混凝土的搅拌施工，施工技术人员应该严格按照设计配合比进行配料，在配料过程中，应该对砂石的含水量进行测量，然后根据设计配合比进行调整，保证配制出来的混凝土满足设计要求；在混凝土中添加掺合料、引气剂等时，应该做好控制工作，严格按照设计要求取料；严格控制水灰比，根据现场的含水量来调整用水量，保证水灰比满足要求；在混凝土制备完成后，应该对其进行坍落度检验，保证混凝土的性能。 
　　3 施工过程的措施 
　　1）模板安装与清洁揩油。在低温环境中，为了保证气泡的及时排除，应该采用轻机油脱模剂，最好选用水性的、树脂类的，这样可以消除表面的气泡，在涂抹前，应该利用小砂轮清理钢模板上的浮锈，然后用抹布清理干净，最后利用棉纱进行揩油。模板接缝用垫海绵条的方法处理，以防漏浆。在施工过程中如因水泥浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须用棉纱把模板上的污迹擦干净，保证混凝土表面的光洁度，减少气泡。 
　　2）混凝土的振捣。混凝土浇筑前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，垫块是否按要求固定好。混凝土自由倾落高度超过2 m时，要用串筒或溜槽下料，避免混凝土离析。控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。配备有经验的专职振捣员。合适的振捣时间可通过观察来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，边角混凝土也充实填满。 
　　只要分析清楚气泡的成因，找出适合的办法，混凝土的表面气泡是可以消除的。值得注意的是，气泡的产生往往不是单一的原因造成的，解决的办法也不是一成不变的，应该具体问题具体分析。另外，在消除气泡问题的同时要综合考虑其他技术指标，不能片面强调某一方面，否则将会顾此失彼，得不偿失。